Pertinence Suite donne des ailes à Composite Atlantic

Confronté depuis plusieurs années à des défauts de fabrication inexpliqués
sur les bords avant d’ailes d’avion, le fabricant canadien fait appel à Intercim

Composites Atlantic Limited conçoit et fabrique des pièces et des structures en matériaux composites pour ces clients : de grands noms de l’ industrie aéronautique, du spatiale et de la défense, parmi lesquels : Airbus, Boeing, Bombardier, Dassault, EADS, Eurocopter, Lockheed Martin, Northrop Gruman, Sogerma etc.
Elle s’est développée autour de cette activité depuis une vingtaine d’années, acquérant une vaste expertise sur tout un ensemble de procédés de fabrication comme l’injection thermoplastique, l’enroulement filaire, le drapage, le moulage, le formage sous vide etc. Aujourd’hui, Composites Atlantic Limited fournit pour l’industrie aéronautique notamment, une large gamme de pièces en matériaux composites, qui vont des conduites d’aération, en passant par des éléments du carénage, des panneaux de plancher… Ces pièces sont constituées d’une résine qui sert de liant à des éléments pleins : des fibres positionnées en renfort pour former une structure solide. La quantité, la position et l’orientation des renforts, la sélection du liant sont des paramètres critiques. Ils doivent être optimisés pour améliorer constamment le produit. Malgré son expertise, Composites Atlantic était confronté depuis plusieurs années, sur une famille de produits particulière, à un défaut de fabrication faisant apparaître un décollement entre deux couches de kevlar (délamination) sur des pièces de bord d’attaque (bord avant de l’aile d’un avion) pour un client de ses principaux clients.
Sur cette famille, le taux de rejet pouvait aller jusqu’à 13% et le taux de reprise de 28%.
« Ces taux inacceptables et inexpliqués avaient de lourdes conséquences », précise Derek Kinsman, Vice Président et COO de Composites Atlantic Limited : « l’allongement des délais de livraison ; un surcoût du programme à absorber en interne, un risque accru de perte de confiance de notre client, et enfin, notre propre frustration face à notre incapacité à résoudre ce problème». «Nous avions jusqu’à 6 mois de retard de fabrication », ajoute Séverine Guitton, Responsable du service Méthodes de Composites Atlantic Limited (CAL). Pendant plusieurs années son service conduit des études pour tenter de comprendre l’origine de ce défaut. Tous les paramètres de fabrication, contrôlés en continu, s’inscrivaient parfaitement dans l’épure. La cause était incompréhensible.

Moins de 6 semaines d’analyse pour faire chuter drastiquement les taux de rejet et de reprise

Composites Atlantic décide d’utiliser Pertinence Suite. L’outil analyse deux années d’historique des mesures des paramètres du processus de fabrication ainsi que 96 paramètres du process, de chaque nouvelle pièce fabriquée, durant un mois. Après une semaine d’analyse, la solution isole deux paramètres. Le premier concerne la fluidité de la résine et le second, le temps sous vide, c’est-à-dire la durée durant laquelle la pièce est conservée sous vide avant d’être cuite en autoclave. En moins de 6 semaines, l’outil met en évidence ces deux paramètres que les ingénieurs Méthode n’avaient pas soupçonnés. En outre il précise les limites hautes et basses à respecter, pour chacun de ces paramètres. « En appliquant ces règles à nos process, nous avons réduit instantanément le taux de rejet de 13% à zéro et celui de reprise, de 28 à moins de 1%. », souligne Séverine Guitton. De plus dans les sept mois qui ont suivi, Composite Atlantic a pu rattraper les deux années de retard de livraison. L’industriel acquiert alors la licence Pertinence Suite pour optimiser le processus de fabrication de trois autres familles de pièces de bord d’attaque. Le procédé est a priori identique, seule la taille des moules diffère. Pourtant, Pertinence Suite démontre que cette taille modifie en fait les réglages des paramètres, notamment le temps sous vide optimum. Grâce à cette compréhension des processus et au respect des nouvelles règles mises en évidence, le retard de livraison, de 3 mois en moyenne sur l’ensemble des familles, est là aussi totalement absorbé.
Nouvelle étape dans l’adoption plus large de Pertinence Suite : étendre son application dans le cadre de missions de maintenance préventive, à l’ensemble des procédés de fabrication. « Nous allons par exemple analyser la cuisson en différents points de nos autoclaves pour voir si la position d’une pièce peut optimiser sa qualité », explique Séverine Guitton. « L’objectif est cette fois, non plus de résoudre un problème précis, mais de mieux comprendre le comportement de nos équipements, des matières utilisées et de nos procédures, afin d’améliorer leur efficacité. » Et Derek Kinsman de conclure : « Aujourd’hui Pertinence Suite fait partie des outils standards de contrôle de nos procédures. De nombreux autres programmes candidats vont bientôt bénéficier eux aussi de sa puissance de déduction pour gagner en qualité. »

A propos d’Intercim :
Leader dans le développement et la mise en place de systèmes d’exécution de
procédés (Process Execution Systems), Intercim contribue depuis de longues
années à l’amélioration des marges de l’industrie manufacturière. Avec presque 25 années d’expérience en ingénierie des process, en développement et fabrication de logiciels pour l’industrie aérospatiale et de la défense, Intercim a acquis une position unique auprès de l’avionique, des fabricants de composants, des entités d’assemblage à petite et grande échelle comme auprès des entités effectuant des tests de systèmes
complexes. Velocity by Intercim® permet d’atteindre les objectifs fixés en matière de réglementation, de maîtriser les principes du Lean, de gérer la qualité des process et de rapprocher le design de l’exécution de process et de la production bouclant ainsi la boucle de la gestion du cycle de vie du produit.
Pour en savoir plus www.intercim.com